汽车行业空压站方案
高效稳定气源适配全生产流程，深度节能降低制造成本
行业现状与用气痛点
汽车制造全流程（冲压、焊接、涂装、总装）对气源压力、洁净度、连续性要求严苛，传统供气模式瓶颈突出
涂装车间气源污染，影响漆面质量
压缩空气中的油雾、水分残留导致漆面瑕疵（颗粒、针孔、流挂），返工率高达3-5%，增加制造成本与交付周期
压力波动大，影响装配精度
总装线气动工具频繁启停，传统系统压力波动±0.05MPa，导致螺栓拧紧力矩偏差、零部件装配错位等质量问题
能耗高企，压缩利润空间
汽车工厂24小时连续生产，空压机能耗占生产总电费的20-25%，传统定频机空载浪费严重，节能潜力巨大
设备分散，维护难度大
多车间分散供气，设备型号杂、维护成本高，缺乏统一监控管理，故障停机平均每月影响生产1-2次，损失严重
萨震卖气方案设计
针对汽车制造全流程供气需求，定制高效、稳定、洁净的集中供气解决方案
站房布局设计
汽车工厂集中式空压站布局（多区域联控+余热回收设计）
设备配置方案
高效永磁变频空压机
核心设备75kW-160kW 永磁变频主机，比传统定频机节能38%以上，按需供气，空载率降低至5%以下
涂装区专用净化系统
关键组件冷冻式干燥机+吸附式干燥机（双级干燥），露点稳定≤-40℃，三级精密过滤（0.01μm），确保漆面无瑕疵
工业级智能联控平台
智能管理多机协同控制+远程监控，实时监测压力、流量、能耗等参数，故障自动报警，支持手机/电脑端远程管理
节能结果对比
某合资汽车制造工厂采用萨震方案前后的核心指标对比（年产30万辆乘用车）
| 对比项目 | 传统供气方式 | 萨震卖气方案 | 改进效果 |
|---|---|---|---|
| 设备投资 | 880万元 | 0元 | 节省880万元 |
| 日均耗电量 | 21120度 | 13104度 | 降低38% |
| 年电费支出 | 654.7万元 | 405.8万元 | 节省248.9万元 |
| 年维护费用 | 32万元 | 0元 | 节省32万元 |
| 涂装返工率 | 3.5% | 1.2% | 降低65.7% |
| 压力波动范围 | ±0.05MPa | ±0.01MPa | 稳定性提升80% |
| 故障停机时间 | 8小时/月 | 0.4小时/月 | 减少95% |
| 年综合节省 | – | – | 1160.9万元 |
案例数据与客户反馈
来自汽车行业头部企业的真实使用验证
某合资汽车制造工厂
“萨震的集中供气系统解决了我们长期以来的压力波动和能耗问题，涂装车间返工率从3.5%降到1.2%，一年节省电费248万多元，加上设备投资和维护费节省的900多万，综合效益非常显著。远程监控功能让我们能实时掌握设备状态，故障响应也很及时，完全不影响生产线运行。”
某汽车零部件制造企业
“我们主要生产汽车车身零部件，之前因为气源洁净度不够，涂装返工率一直很高，不仅浪费材料，还影响交付周期。萨震的双级干燥和精密过滤系统完全解决了这个问题，返工率降到0.9%以下，产品合格率显著提升。而且采用卖气模式后，我们不用投入巨额设备资金，每月只需按用气量付费，还能享受免费维护，一年下来制造成本降低了18%，现金流压力也大大缓解。”